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同社グループでは、サービス品質・生産性を高めるため、トヨタ生産方式(TPS)の手法をベースとした2S・改善活動や日次収支管理、レイバーコントロールの徹底などに取り組んでおり、活動の成果を年に2回報告している。
今回は、積合せ便出荷時に使用する容器の変更、専用便出荷時のオリコンサイズ(小)の導入による廃用容積の圧縮、作業スペースの創出などの取り組みで通信機器の物流コストを削減した「埼玉物流センタ」がトップの評価を得た。
■上位チームと取り組みの概要
順位 | 部署 | 改善概要 | 取扱品 |
---|---|---|---|
1位 | 埼玉物流センタ | 積合せ便出荷時に使用する容器の変更(オリコンから梱包用ダンボールに直接入れる方式)、専用便出荷時のオリコンサイズ(小)の導入による廃用容積の圧縮、作業スペースの創出などによりコストを削減 | 通信機器 |
2位 | 市川物流センタ | 出荷指示書や送り状の印刷方法変更による手待ち時間の短縮、出荷作業動線の見直しや作業場所の入れ替えによる倉庫スペースの有効活用などにより荷量増に対応 | エクササイズマシン、ダイエットサポート食品など |
3位 | 八尾物流センタ | ロケーション、レイアウト変更による保管量の拡大と拠点集約、一個流しの徹底と作業スペース縮小による生産性向上、作業進捗の見える化による全体の効率化などにより顧客様要望とコスト削減を達成 | 旅行鞄、財布など |
4位 | 福岡物流センタ | 荷量増により作業場所がオーバーフローし作業も非効率な状態になっていため、保管レイアウトの見直しと適正な保管形態へ変更した結果、モノ探しのムダや保管スペースのムダなどが取り除かれ生産性が向上 | 介護・衛生用品 |
5位 | 千葉物流センタ | 作業の標準化と見える化、保管ルールの統一化、システム改造によるピッキング-検品-梱包までの一個流し作業の徹底、出荷作業場所のレイアウト見直しによる効率化など、LGPSの観点からさまざまな改善を実施 | 化粧品 |