ラピュタとパナコネクト、倉庫効率化へ業務提携

2024年3月8日 (金)

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サービス・商品クラウドロボティクスプラットフォーム開発のラピュタロボティクス（東京都江東区）とパナソニックグループのパナソニックコネクト（中央区）は8日、合同の記者発表を開催し、物流倉庫内の効率化を目的に業務提携を行うことを発表した。パナソニックコネクトと子会社のブルーヨンダー（アメリカ）が開発したWMS（倉庫管理システム）、サプライチェーンマネジメント（SCM）ソリューションとラピュタロボティクスのロボットを組み合わせることで、サプライチェーン全体をより効率化するシステムを作り上げる。

▲ラピュタロボティクスの自動倉庫に、パナソニックコネクトのSCMソリューションを組み合わせたシステム

パナソニックコネクトは同時に、作業完遂に必要な手間、時間などの計測を行いタスクを標準化する、自社新開発のエンド・トゥ・エンドのSCMプラットフォーム「タスク最適化エンジン」（仮称）を発表。ブルーヨンダーが開発したWMSと組み合わせることで、倉庫内の管理・作業を効率化するとともに、サプライチェーンのリスク管理ソリューションのさらに上流、下流についても管理することで荷役、荷待ちを低減するとしている。

また、庫内におけるピッキングではラピュタロボティクスが開発した自動倉庫「ラピュタASRS」やピッキングロボットを使い省人化、効率化を進めるシステムとする。

パナソニックコネクトでは2024年問題を前に、荷待ち、荷役時間の長時間化を問題視。荷待ち時間が長くなる要因の一つに、積み合わせ荷物のピッキング完了時間がまちまちであるため、最後にピッキングされた荷物を待たなければならないことがある。これはギリギリになるまで発注量、品目が確定しないため、ピッキング作業を始めるタイミングを早められないことが原因だ。また一方で、多くの荷物の場合は短納期で、発注確定後すぐにトラックが手配され、倉庫のバースにやってくる。しかも、最近は特にEC（電子商取引）などで、少量多品目の発注も多く、ピッキングに手間がかかるようになっている。

こうした背景から、パナソニックコネクトはピッキングを同期させ、発注とともに出荷までのスケジュールに間に合うよう、マンパワーとロボットを組み合わせ、できる限り入庫とピッキング完了のタイミングが合うようなシステムを作り上げた。発注はデジタルデータで倉庫に届き、それぞれの作業パフォーマンスに合わせて倉庫作業員、ロボットに振り分けられる。倉庫作業員はプロジェクションピッキングなどと組み合わせたラピュタASRSを使ってピッキングし、人でなくてもできる作業は、パナソニックコネクトの吸着式、グリップ式のロボットによってピッキングされる。

ピッキングのスケジュールはトラックの動態管理、入出庫管理のデータと連動して設定され、できる限り入庫に合わせてピッキングを完了し、荷待ち時間が長時間にならないように積み込みを行う。また、荷下ろしが後になる荷物は先に積み込み、荷下ろしが先になる荷物をテールゲート側に積めるように調整され、バースに届く設計となっている。効率化、最適化、自動化をもたらすこれらのソリューションを組み合わせることで、荷待ち時間を3分の1程度に低減させるとしている。

パナソニックコネクトの榊原彰CTO（最高技術責任者）は、「こうしたソリューションは新規の倉庫にはもちろん、既存のアナログな倉庫に導入することがより効果的。一般的に自動倉庫を既存倉庫に導入することは難しいことが多いが、ラピュタロボティクスの自動倉庫システムはすでに運用されている倉庫にも導入しやすい点が優れている」ことから採用に至ったと説明。また、顧客から要望があれば、ブルーヨンダー以外のWMSとも連携させていくと語った。

ラピュタロボティクスのモーハナラージャー・ガジャンCEO（最高経営責任者）は「ラピュタのロボット、自動倉庫は既存倉庫でスモールスタートから使い始めることもできる。ユーザーは3つの樹脂製パーツを自分で組み立てて棚を拡大できるなど、拡張性も高い。働き始めたその日から使いこなせるピッキングシステムを採用しているので、人材難を迎える時代にも対応可能なソリューションだ」と、自社の技術に自信を示した。

デモンストレーションが行われたロボットの中には、パナソニックコネクトが開発したピッキングロボット2機種もあったが、同社の現場ソリューションカンパニーエグゼクティブコンサルタントの一力知一氏は、「さまざまな荷物を扱う倉庫では固定式のロボットでは対応できないが、この2機種は倉庫作業員が自分で配置を変えられる可搬型。時期や荷主の変化に伴う荷姿の変更にも対応でき、自由度が高い」と、ラピュタロボティクスのシステムとの親和性の高さをアピールした。